13838088010
巩义市仁和冶金材料有限公司专注于还原铁粉的生产以及行业相关的应用
当前位置:网站首页 铁粉技术 正文 铁粉技术

润滑剂和成形剂对压制过程的影响

来源:本站原创 2017-08-07 06:54:13 铁粉技术 2783 ℃ 0 评论

含油轴承

粉末冶金中使用润滑剂和成形剂的优点和缺点

       还原铁粉在压制时由于模壁和粉末之间,粉末和粉末之间产生摩擦出现压力损失,造成压力和密度分布 不均匀,为了得到想要的压坯密度,就要使用更大的压力,因此,无论从压坯的质量还是从设备的经济上考虑,都希望尽量减少这种摩擦的发生。

压制过程中减少摩擦发生的方法大致有两种:

      1,采用高光洁度的模具或用硬质合金模代替钢模;

      2,使用成形剂或润滑剂;成形剂是为了改善粉末成形性能而添加的物质,可以增加压坯的强度,润滑剂是降低粉末颗粒与模冲间摩擦,改善密度分布,减速少压模磨损和有利于脱模的一种添加物。

润滑剂和成形剂的种类及选择原则

硬脂酸锌:

润滑造孔剂

       不同的金属粉末必须选用不同的物质作润滑剂或成形剂,铁基粉末冶金制品经常使用的润滑剂有:硬脂酸,硬脂酸锌,硬脂酸钡,硬脂酸钙,硬脂酸铝,硫磺,二硫化钼,石墨粉和机油等。硬质合金经常使用的成形剂有合成橡胶,石蜡,聚乙烯醇,乙二脂,松香等。其它粉末冶金材料在压形中还使用淀粉,甘油,凡士林,樟脑,油酸等作成形剂。这些润滑剂或成形剂有的可直接以粉末状态与还原铁粉一同混合;有的则需要先溶于水,酒精,汽油,丙酮,苯,四氯化碳等液体中,再将溶液加入到粉末中去,液体介质在混合料干燥时挥发掉。

粉末冶金用的润滑剂和成形剂应满足下列要求:

       1,具有适当的粘性和良好的润滑性且易于和粉末料均匀混合。
       2,与粉末物料不发生化学反应,预烧或烧结时易于排除且不残留有害物质,所放出的气体对操作人员,炉子的发热元件和筑炉材料等不能有损害作用。
       3,对混合后的粉末松装密度和流动性影响不大,除特殊情况外,其软货点应当高,以防止由于混料过程中温度升高而熔化。
       4,烧结后对产品性能和外观等没有不好的影响。

润滑剂和成形剂的用量及效果

      润滑剂和成形剂的加入量与粉末种类及粒度大小,压制压力和摩擦表面值有关,也与它们本身的材质有关,一般说来,细粉末所需的添加量比粗粉末的要多一些。例如,粒度为20~50微米的粉末,每克混合料中加入3~5毫米表面活性润滑剂,方能使每个颗粒表面形成一层单分子层薄膜;而粒度为0.1~0.2毫米的粗粉末则加入1毫克就足够了。实际生产中,还原铁粉压制铁基零件时,硬脂酸锌最佳含量为0.5~1.5%(重量比);压制硬质合金时,橡胶或石蜡的添加量一般为1~2%,如使用聚乙烯塑料作成形剂,其用量仅需0.1%左右。

      润滑剂的加入量随压坯形状因素而变,形状因素是指摩擦表面积与横断面积之比;当横截面一定时,压坯的高度越高则所需的用量越多。如在压制较长的车用钢板销铁基轴套或门导管时需加入1%的硬脂酸锌,而压制较短的含油轴套时,加入0.3~0.5%就足够了。

      润滑剂的添加还影响压坯的密度和脱模压力,同时,添加不同粒度的润滑剂对粉末流动性,松装密度,脱模压力及烧结坯的强度都有一定的影响。

      最终添加润滑剂对压坯质量和烧结性能都有影响,所以正确地选择和使用润滑剂应从多方面来综合考虑。

使用润滑剂和成形剂不足的之处

      1,降低了粉末本身的流动性
      2,润滑剂本身需占据一定的体积,实际上使得压坯密度减小,不利于制取高密度产品
      3,压制过程中金属粉末与相之间的接触程度因润滑剂的阻隔而降低,从而降低低某些粉末冶金压坯的强度
      4,润滑剂或成形剂必须在烧结前或烧结中除去,因而可能损伤烧结体的外观,同时排除的气体可能影响炉子的寿命和污染空气
      5,某些润滑剂容易和鑫属粉末起作用,容易降低产品的物理机械性能

      在使用润滑剂压坯时,当成形压力比较低时,润滑粉末比润滑压模得到的压坯密度更高,然而在高压力时,得到的压坯密度则会低一些。而润滑压模时脱模压力比润滑粉末时要小一些。应当指出,同时润滑粉末和模壁和压形效果并不好,它同仅润滑粉末或模壁比较,压坯的密度无显著提高,脱模压力也没有降低。

      生产中,有时候润滑剂和成形剂往往还另起专门作用,如多孔材料(含油轴承,过滤器)制造中使用硬脂酸锌,不但是润滑剂,而且也是造孔剂,起关不可忽视的作用。




Powered By Zocc,豫ICP备15007780-2号

Copyright Iron-powder.cn Rights Reserved.